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Erstellt am 21.11.2005 - 20:15

Ja, klar,

grunsätzlich steht dem nichts im Wege. Habe halt zur Zeit kaum Zeit und auch das Problem, dass ich keine vernünftige Gussform hin bekomme. Wenn du da ne Idee zu hast. Zumal ich auch keine Lust auf verlorene Form habe, es sei denn, man findet einen Weg, gleich hundert Formen am Stück zu machen.
Am besten wäre da ja wohl irgendeine Masse, zwischen die man die Muster zusammenpressen kann, und dann das Ganze im Backofen auhärten lassen kann. Aber sowas kenne ich nicht. In Gips eingießen ist halt zu stramm. Da bekommt man das Teil nicht mehr raus, ohne die Form oder selbiges zu beschädigen.

MfG, Nico

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Erstellt am 22.11.2005 - 15:27

hi

ok ich schau ma ,also als erstes brauchen wir ja ma noch gescheite bilder oder ???


und dann wegen der gussform wie meinst du des ??? wenn wirs machen wie oben beschriebn müsste des doch ganz gut gehn, bze. vorausgesetzt wir wissen erstma wie wir die glieder machen wollen oda wie sie aussehne sollen ??

du hast ja schon gefragt wieviel grad des oben aushält !!!

aus was willst du sie dann giesen ???

gruß chris

[Dieser Beitrag wurde am 22.11.2005 - 15:31 von Waterloo aktualisiert]

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Erstellt am 22.11.2005 - 22:39

Hallo,

grundsätzlich hast du Recht bezüglich der Gussform. Aber wie Kay bereits angesprochen hatte, ist diese Masse nur bedingt hitzebeständig. Und Zinn schmilzt ja bei ca. 300-400 grad.

Meine Planung war jetzt, das Ganze aus Stabilitätsgründen aus einer Magnesiumligierung zu gießen. Habe im Internet mal ne Seite gefunden, wo das beschrieben wurde, und auch, dass es sich mit Hausmitteln noch realisieren lässt. Problem ist, das das schon 800-900 Grad sind, und da bezweifle ich, dass diese Silikonmasse das mit macht. Zumal Kay ja schon eingeräumt hatte, das die Form schon etwas altert.

Zumal ich auch keine Lust habe meinen Ofen dann 10 mal anzuschühren, um die Dinger mühsam in einer Einzellform gießen zu dürfen.

Meine Vohrstellung geht da mehr in die Richtung, dass ich z.B. in einer im Backofen ausgebackenen Gipsform gieße, in der dann mindestens 10 Glieder pro Formblock drin sein sollten. Davon dann drei Stück, und zu zweit immer rei um. Problem ist dabei eben, die Gipsform her zu stellen, weil man das Original so schwer aus der Form bekommt. Daher wäre mir ja eine Masse am liebsten die sehr dicht ist. In diese könnte man dann, durch auf einander legen von zwei Platten, die Formen mehrer Originalglieder, die Gunter bereitstellen würde, abdrücken. Dann die Originalteile entfernen und die Form im Backofen ausbacken. Ich kennen nun aber leider kein geeignetes Material, das im Rohzustand ein wenig an Knete erinnert, und im ausgebackenen Zustand dann die Hitzebeständigkeit von ca 1000 grad hat. Wenn da jemand was kennt, nur her damit.

MfG, Nico

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Erstellt am 26.11.2005 - 02:17

Hallo Panzerfans

Der silicon hält max 300-350 grad aus mehr geht leider nicht
Ich würde kein gibs nehmen zum form erstellen da bekommtmann das originalteil schlecht wieder raus

Ich würde euch vorschlagen 99%zinn zu benutzen und mit dachdecker lötstangen zu mixen ungefähr so
400 g Zinn 99% + 200g dachdecker stangen
Das misch verhälniss ist top
Es ist nicht zu weich und nicht zu hard
1 jahr getestet und immer noch heile

Zu form erstellen mit silicon
Einen behälter eckig
Ungefähr 2cm dick knete unten rein tuen,natürlich glatt so das díe knete komplett den boden füllt
Dann müsst ihr nur das original teil bis zu hälfte liegend im knete ein pressen
Einguss kanäle für zinn,dick genug
Luft kanäle nicht vergessen siehe anleitung
die sind sehr wichtig wegen luftblasen
Einpaar vertifungen rumherum im plasteline drücken
das dient für die stabilität des deckels
Denn Silicon gießen in die form
Aushärten lassen
Wichtig ist das originalteil drinn bleibt
die form mit waseline einstreichen auch das original teil,und silicon gießen

Fertig
Das ist doch einfach oder??

Gruß Kay

[Dieser Beitrag wurde am 26.11.2005 - 02:19 von Kay aktualisiert]

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Erstellt am 27.11.2005 - 10:24

Hallo Kay,

klar klingt das einfach :o). Aber ich will ja kein Zinn nehmen. Das Zeug was ich da habe braucht ca. 800 Grad. Da geht das Silikon ja dann in die Knie.

Ich würds halt gerne mal ausprobieren, ob ich es mit dieser Magnesiumlegierung hin bekomme. Wenn das nix wird, kann ich ja immernoch auf Zinn umsteigen. Daher bin ich halt noch auf der Suche nach nem geeigneten Material für Formen.

Ach, hat mal jemand den Beitrag vom Micha gesehen? Ich hatte ne Benachrichtigung in meinem Postfach, kann ihn aber nirgens finden.

MfG, Nico

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Erstellt am 28.11.2005 - 15:11

hi

also sry das ich mich jetzt erst wieda melde. ich werd mich, dann auch ma umschauen. also die form sollte knetartig im rohzustand sein und um die 1000 grad aushalten !!!


ich denk das wir ja zusammen gießen können dann oda ???

wenn wir was gefunden ham !!!

also

gruß chris

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Erstellt am 28.11.2005 - 16:25

Wenn ich mich mal dazu äußern darf.
Es gibt einen Hersteller
www.weissmetall.de
der bietet sowohl Zink zum selber gießen, als auch das passende Silikon dazu an.
Stellt Euch das nicht so einfach vor.
Zur Technik:
Das Silikon hat einen engen Temperaturbereich. Ohne Temeraturmessung des flüssigen Zink nach Gefühl eine Punktlandung machen oder Schrott.
Sowohl Form als auch Gußmaterial haben leichte Ausdehnungsdifferenzen je nach Temperatur. Das muß bei der Form berücksichtigt werden, d. h. sie sollte ein leichtes Übermaß haben.
Zink fliesst anders als Zinn. Also sollte mindestens im Schleudergußverfahren gearbeitet werden.
Da seid Ihr nach meiner Schätzung bei 500 € Invest, wobei die Hälfte der Ausrüstung noch improvisiert ist.
Wer nicht schon im Zinnguß Erfahrungen gesammelt hat, hat m. E. schlechte Karten.
Und nun noch was zum Arbeitsschutz:
In der heimischen Garage interessiert es wenig, dass die Gußmaterialien mehr oder weniger gesundheitsschädlich sind. Insbesondere Bleianteile in den Legierungen, Flussmittel etc. Muss jeder selber wissen, ich will es nur erwähnt haben und nicht weiter drauf eingehen. Gefährdet wenigstens nicht Eure Umgebung.
Was aber auf jeden Fall klar sein sollte, ist das weit höhere Gefahrenpotential der Gießerei gegenüber Bastelei mit Dremel, Modellbaudrehbänkchen oder Lötkolben.
Macht Euch um Gottes willen darüber schlau was passieren kann wenn ein Liter 900 Grad heisses flüssiges Zink aus welchen Gründen auch immer durch die Gegend fliegt und wie Ihr da rechtzeitig aus der Zone kommt.
Ich schreibe das nur, weil ich mir mal die Jahrgänge der Poster hier angeguckt habe.
Erinnert Euch mal an Chemie und die Stunde wo Magnesium gebrannt hat.
Trotzdem kann man natürlich hervorragende Ergebnisse erzielen.
Seid aber bitte so umsichtig wie es geht.

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Erstellt am 28.11.2005 - 22:50

Hallo Annanas,

vielen Dank erstmal für den Link. Schonmal sehr informatiev und ne nette Bezugsquelle für nen Starterkit. Aber leider geht es da ja nur um Zinnlegierungen. Also nicht das was ich suche.

Was den Tip mit dem Übermaß angeht, habe ich sowas schon befürchtet. Jeder der mal ne Kerze gegossen hat, kennt den lustigen Trichter der sich ausbildet, wenn das Ding abkühlt und sich zusammenzieht. Selben Effekt kenn ich auch von unserem Lödbad. Aber seis drumm. Dazu werde ich schlicht mal nen Testguss machen, um einschätzen zu können, ob das überhaupt relevant wird für meine Genauigkeitsanforderungen. Von der Form abtragen kann ich dann ja immernoch, um das Volumen zunächst größer zu machen.

Aber soweit bin ich ja noch gar nicht. Im Moment suche ich, wie schon erwähnt, überhaupt nach einem geeigneten Material für die Gussform. Für über 500 Grad, ist das Silikon ja nicht mehr ausgelegt.

Was mein Equippment angeht, das ist vollimprovisiert. Hab ca. 20 Euro bisher ausgegeben und scheitere eben am Formaterial. Kann also noch nichts darüber sagen, ob es Funktioniert, oder nicht. Bin aber guter Dinge. Die Jungs in der Bronzezeit haben krasseres geschaft, und die hatten kein Internet und keine Tabellenbücher :o).

Was die Sicherheit betrifft, habe ich mir auch schon Gedanken gemacht. Wirklich kritisch ist ja der Gussakt selbst, weil man da ja dass flüssige Metall aus der Esse zur Form bringen muss. Ich denke da helfen nur dicke, weite Lederklamotten und nen Gesichtsvisier sowie gute Vorbereitung und hellwach sein.

Na ja, wenn du sonst noch nen heißen Tip hast, lass hören.

@waterloo
Grundsätzlich spricht nix dagegen. Da ich aber selber erstmal gucken muss, was das bringt, und wie das geht, und obs überhaupt geht usw. werde ich das testen. Wenns denn dann klapt, denke ich spricht nix dagegen, wenn ich dir auch noch nen Abzug mache. Hängt halt davon ab, inwieweit ich Zeit finde, und obs überhaupt taugt.

MfG, Nico

PS.: Dremel wird wohl unterschätzt. Das Segeblatt, das sich letztes mal in Wohlgefallen aufgelößt hat, hat ganz gute Scharten im Tisch hinterlassen. Das hätte auch ins Auge gehen können.

[Dieser Beitrag wurde am 28.11.2005 - 22:55 von NickSpick aktualisiert]

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Erstellt am 29.11.2005 - 09:08

Reichlich Tipps und Erfahrung könnt Ihr Euch aus dem anderen Forum über die Suche holen.
Mit der Umsicht braucht Ihr es auch nicht zu übertreiben.
Total im Schutzanzug ist sicher nicht erforderlich.
Am wichtigsten ist Ruhe und Zeit beim Arbeiten.
Dann festes Schuhwerk wo nichts reinlaufen kann, geeignete Schürze und Handschuhe sowie unbedingt Brille.
Da ich mal in die Zahntechnik reingeschnuppert habe, kann ich Euch aber mal ein Verfahren dort beschreiben.
Wird eigentlich für Kronen und Inlays genutzt, ist aber für Modellbau nicht uninteressant,
insbesondere wenn jemand Zugriff auf die entsprechenden Materialien hat.
Es gibt dort verschieden harte Wachse zum modellieren. Daraus kann man ein Urmodell fertigen wenn man kein Vorbild für einen Abguß besitzt.
In das Urmodell wird an geeigneter Stelle ein Draht eingesteckt, der später den Gußkanal bilden soll.
Anschliessend das Urmodell mit Modelliergips betropfen bis es praktisch zugegipst ist. Der Draht ist dabei der Haltegriff.
Dann wird das Ding in einen Zylinder (weiß der Geier wie das heisst) in Gips gegossen.
Der Draht guckt dann oben raus. Jetzt wird ein Trichter um den Draht geschnitzt und der Draht vorsichtig rausgezogen.
Der Zylinder kommt jetzt in einen sogenannten Muffelofen und wird auf Schmelztemperatur gebracht.
Dadurch wird das Wachs abgefackelt bzw. verdrückt sich in den Gips.
Wenn der Ofen die erreichte Temperatur anzeigt wird es spannend.
Es gibt für das Giessen eine Handschleuder. Ist ein Griff mit Kette oder Gestänge wo unten ein Tellerförmiger Aufbau dran ist. Da wird die Form reingestellt.
Die erforderliche Menge flüssiges Metall (in der Lehre Zahntechnik meist Neusilber)
wird in den Trichter gegossen und manuell in die Form geschleudert.
Da die Form sehr heiss ist und einiger anderer Parameter läuft das Metall sehr präzise in die Form.
Sobald das Ganze abgekühlt ist, wird der Gips abgeschlagen und es muss noch der Gußkanal abgedremelt werden.
Das Verfahren ist hochgenau aber für Serienproduktion ist dann mit dem hergestellten Urmodell das Weiterarbeiten mit Silikonform effektiver.
Ansonsten muss vom Urmodell immer wieder ein Wachsabguss gemacht werden.
Für ein Satz Ketten dürfte da rasch ein Sack Gips über die Wupper gehen.

Und guckt mal bei "Wedictin" im Link. Das ist Zink mit entsprechender Brinellhärte.


[Dieser Beitrag wurde am 29.11.2005 - 09:17 von annanas aktualisiert]

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Erstellt am 29.11.2005 - 15:33

hi


echt nicht schlecht dein link und mit deinen "sicherheitsanweisungen" hast du sicha recht!!! vllt sollte ich mir meine sache aus der feuerwehr dann ma ausborgen wenn ich des mach die halten dem 100 % stand =)


gruß chris